সিলিকন ম্যাঙ্গানিজ খাদ প্রধানত ইস্পাত উত্পাদনের ডিঅক্সিডাইজার এবং অ্যালোয়িং এজেন্টের জন্য একটি মধ্যবর্তী উপাদান হিসাবে ব্যবহৃত হয় এবং কম কার্বন ফেরোম্যাঙ্গানিজ উত্পাদনের প্রধান কাঁচামালও। বৈদ্যুতিক চুল্লি ফেরোঅ্যালয় পণ্যগুলির মধ্যে দ্বিতীয় স্থানের জন্য এর ব্যবহার অ্যাকাউন্ট। 1.9% এর নিচে কার্বন সামগ্রী সহ সিলিকন-ম্যাঙ্গানিজ অ্যালয়গুলি মাঝারি এবং নিম্ন কার্বন ফেরোম্যাঙ্গানিজ এবং ইলেক্ট্রোসিলিকন-থার্মাল মেটাল ম্যাঙ্গানিজ উত্পাদনের জন্য আধা-সমাপ্ত পণ্য। সিলিকন ম্যাঙ্গানিজ খাদে সিলিকন এবং ম্যাঙ্গানিজ, অক্সিজেনের সাথে দৃঢ় সখ্যতা, ইস্পাত তৈরিতে সিলিকন ম্যাঙ্গানিজ খাদ ব্যবহারে, ফলস্বরূপ ডিঅক্সিডেশন পণ্য MnSiO3 এবং MnSiO4 গলন যথাক্রমে 1270 ডিগ্রী এবং 1327 ডিগ্রী, কম গলনাঙ্কের সাথে, সহজে ফ্লোট থেকে বড় অংশ। , ভাল ডিঅক্সিডেশন প্রভাব এবং অন্যান্য সুবিধা। একই অবস্থার অধীনে, শুধুমাত্র ম্যাঙ্গানিজ বা সিলিকন ডিঅক্সিডেশন ব্যবহার করে, পোড়া ক্ষতির হার যথাক্রমে 46% এবং 37%, যখন সিলিকন ম্যাঙ্গানিজ অ্যালয় ডিঅক্সিডেশন ব্যবহার করে, উভয়ের পোড়া ক্ষতির হার 29%। অতএব, এটি ইস্পাত তৈরিতে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে, এবং এর আউটপুট বৃদ্ধির হার ফেরোঅ্যালয়ের গড় বৃদ্ধির হারের চেয়ে বেশি, যা লোহা ও ইস্পাত শিল্পে একটি অপরিহার্য যৌগিক ডিঅক্সিডাইজার এবং অ্যালয় সংযোজন এজেন্ট হয়ে উঠেছে।
ক্যালসিয়াম কার্বাইড তৈরির প্রধান সরঞ্জাম হল ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লি। ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লি হল একটি খনিজ তাপ চুল্লি, প্রধান কাঁচামাল কোক এবং চুনাপাথর একটি নির্দিষ্ট অনুপাত অনুসারে ইলেক্ট্রোড আর্ক গলানোর প্রতিক্রিয়া দ্বারা মিশ্রিত করার পর ক্যালসিয়াম কার্বাইড (ক্যালসিয়াম কার্বাইড) তৈরি করে। বৈদ্যুতিক চাপ দ্বারা নির্গত উচ্চ তাপমাত্রার কারণে চার্জ গলে ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লিতে ক্যালসিয়াম কার্বাইড উৎপন্ন হয়। 2000 ডিগ্রি বা তার বেশি প্রতিক্রিয়া তাপমাত্রার কারণে, এই ধরনের উচ্চ তাপমাত্রা, সাধারণ অবাধ্যকে সহ্য করা কঠিন। অতএব, চুল্লির দেহের আয়তন অবশ্যই প্রতিক্রিয়া স্থানের চেয়ে বেশি হতে হবে, অর্থাৎ, আস্তরণ রক্ষার জন্য প্রতিক্রিয়া অঞ্চল এবং আস্তরণের মধ্যে চার্জের একটি স্তর বজায় রাখতে হবে।
বৃত্তাকার, ডিম্বাকৃতি, বর্গক্ষেত্র এবং আয়তক্ষেত্রাকার সহ চুল্লি শরীরের অনেক আকার আছে। থার্মোডাইনামিক দৃষ্টিকোণ থেকে, বৃত্তাকার চুল্লি আরও সুবিধাজনক। প্রকৃতপক্ষে, চুল্লির আকারের পছন্দটি মূলত ইলেক্ট্রোড অবস্থানের বিন্যাস এবং কার্বন মনোক্সাইড নিষ্কাশন সরঞ্জামগুলির ইনস্টলেশন অবস্থান দ্বারা নির্ধারিত হয়। এটা বলা যেতে পারে যে আজকের বেশিরভাগ ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লিগুলি বৃত্তাকার চুল্লি এবং খুব কমই অন্যান্য আকার ব্যবহার করে।
চুল্লিতে প্রতিক্রিয়া স্থানের আকার ইলেক্ট্রোডের আকার, দূরত্ব এবং চাপ পরিসীমা দ্বারা নির্ধারিত হয়। বৃত্তাকার ইলেক্ট্রোডের দূরত্ব সরাসরি তার ব্যাসের সমানুপাতিক। ইলেক্ট্রোডের ব্যাস চুল্লির ক্ষমতার সাথে পরিবর্তিত হয়। ইলেক্ট্রোড ব্যাস বর্তমান ঘনত্ব দ্বারা নির্ধারিত হয় এটি অনুমতি দেয়। ইলেক্ট্রোডের বর্তমান ট্রান্সফরমার ক্ষমতা দ্বারা নির্ধারিত হয়। চূড়ান্ত উপসংহার হল ফার্নেস বডির আকার তার ট্রান্সফরমারের ক্ষমতার উপর নির্ভর করে।
বৈদ্যুতিক চাপ দ্বারা নির্গত উচ্চ তাপমাত্রার কারণে চার্জের গলিত প্রতিক্রিয়ার কারণে চুল্লিতে ক্যালসিয়াম কার্বাইড উৎপন্ন হয়। 2000 ডিগ্রি বা তার বেশি প্রতিক্রিয়া তাপমাত্রার কারণে, এই ধরনের উচ্চ তাপমাত্রা, সাধারণ অবাধ্যকে সহ্য করা কঠিন। সুতরাং চুল্লির আয়তন অবশ্যই প্রতিক্রিয়া স্থানের চেয়ে বেশি হতে হবে। অর্থাৎ, আস্তরণ রক্ষার জন্য প্রতিক্রিয়া জোন এবং আস্তরণের মধ্যে চার্জের একটি স্তর বজায় রাখা উচিত।
চুল্লিতে প্রতিক্রিয়া স্থানের আকার ইলেক্ট্রোডের আকার, দূরত্ব এবং চাপ পরিসীমা দ্বারা নির্ধারিত হয়। বৃত্তাকার ইলেক্ট্রোডের দূরত্ব সরাসরি তার ব্যাসের সমানুপাতিক। ইলেক্ট্রোডের ব্যাস চুল্লির ক্ষমতার সাথে পরিবর্তিত হয়। ইলেক্ট্রোড ব্যাস বর্তমান ঘনত্ব দ্বারা নির্ধারিত হয় এটি অনুমতি দেয়। ইলেক্ট্রোডের বর্তমান ট্রান্সফরমার ক্ষমতা দ্বারা নির্ধারিত হয়। চূড়ান্ত উপসংহার হল ফার্নেস বডির আকার তার ট্রান্সফরমারের ক্ষমতার উপর নির্ভর করে।
চুল্লির আকার এবং ইলেক্ট্রোডের মধ্যে দূরত্ব খুবই গুরুত্বপূর্ণ। যখন আকারটি যথাযথভাবে নির্বাচন করা হয়, তখন বিদ্যুৎ প্রবাহ বেশিরভাগ ইলেক্ট্রোডের প্রান্ত থেকে বিক্রিয়া এবং গলিত স্তরের মাধ্যমে চুল্লির নীচে প্রবাহিত হয়। এই সময়ে, ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লির অপারেশন খুব মসৃণ। অন্যথায়, একটি ইলেক্ট্রোড থেকে চার্জ ইন্টারডিফিউশন স্তর এবং প্রিহিটিং স্তরের মাধ্যমে অন্য ইলেক্ট্রোডে প্রচুর পরিমাণে তড়িৎ প্রবাহিত হয়। এইভাবে, ইলেক্ট্রোড চুল্লির গভীরে যেতে পারে না, চুল্লির নীচের তাপমাত্রা কমে যায়, চুল্লিতে তিনটি পর্যায় মসৃণ করা সহজ নয়, ক্যালসিয়াম কার্বাইড প্রবাহ কঠিন, এবং ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লির অপারেশন খারাপ হয় , যা উৎপাদনের জন্য খুবই প্রতিকূল।
নীচে চুল্লির দেহ এবং চুল্লির দরজার কাঠামোর একটি সংক্ষিপ্ত ভূমিকা রয়েছে
(1) ফার্নেস শেলের জন্য ফার্নেস শেলের প্রয়োজনীয়তা: ① ফার্নেস বডির শক্তি উত্তাপের কারণে ফার্নেসের আস্তরণের তীব্র প্রসারণ মেটাতে এবং চুল্লির আস্তরণের প্রসারণ এবং সংকোচনের প্রয়োজনীয়তার সাথে খাপ খাইয়ে নিতে সক্ষম হওয়া উচিত; ② শক্তির প্রয়োজনীয়তা পূরণের ক্ষেত্রে, আমাদের উপকরণ সংরক্ষণ এবং ওজন কমানোর চেষ্টা করা উচিত; (3) সুবিধাজনক উত্পাদন, প্রয়োজনে, প্যাকেজিং এবং পরিবহনের সম্ভাবনা বিবেচনা করা উচিত।
(2) ভরাট স্তর: সাধারণত চুল্লির প্রাচীরের ইটের আস্তরণটি বেশিরভাগই ভেজা গাঁথনি, এবং উত্তপ্ত হলে এটি প্রসারিত হয়, তাই অবাধ্য ইট এবং লোহার খোলের মধ্যে অ্যাসবেস্টস প্লেটের একটি স্তর (বা স্ল্যাগ উল বা শুকনো বালি) ভরাট করা উচিত। এই স্তরটিকে ফিলিং স্তর বলা হয়, এটি বাফার স্তর নামেও পরিচিত। এই স্তরের পুরুত্ব চুল্লির আকার, রাজমিস্ত্রির পদ্ধতি এবং অবাধ্যতার প্রকৃতির উপর নির্ভর করে, যা সাধারণত 50 থেকে 100 মিমি হয়।
(3) ফায়ারব্রিকের আস্তরণ: ফিলিং লেয়ারের উপরে ফায়ারব্রিকের ছয়টি স্তর স্থাপন করা হয় এবং বেধ প্রায় 450 ~ 500 মিমি। চুল্লির প্রাচীরটি চুল্লির শীর্ষে অবাধ্য ইটের দুটি স্তর দিয়ে স্থাপন করা হয়। সাধারণত, কাদামাটি অবাধ্য ইট ব্যবহার করা হয়, এবং অবাধ্য ইট নির্মাণের দুটি পদ্ধতি রয়েছে: শুকনো বিল্ডিং এবং ভেজা বিল্ডিং। ভেজা পাড়া পদ্ধতিটি 70% অবাধ্য ক্লিঙ্কার পাউডার, 30% অবাধ্য কাঁচামাল পাউডার এবং জল মেশানো রাজমিস্ত্রি গ্রহণ করে। ইটের সীম 3 মিমি এর বেশি হওয়া উচিত নয়। শুকনো পাড়া পদ্ধতির উচ্চতর প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা রয়েছে, তাই শুষ্ক পাড়া পদ্ধতিটি বেশিরভাগ বৃহৎ ক্ষমতার ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লিতে ব্যবহৃত হয় এবং চুল্লির প্রাচীরটি ভিজা পাড়ার পদ্ধতি।
(4) কার্বন ইটের আস্তরণ: অবাধ্য ইটের স্তরের উপরে, কার্বন ইটের স্তরের বেধ ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লির ক্ষমতা অনুযায়ী পরিবর্তিত হয়, ছোট ক্ষমতা 400 ~ 800 মিমি, মাঝারি ক্ষমতা 800 ~ 1200 মিমি এবং বড় ক্ষমতা হল 1200 ~ 1500 মিমি। কার্বন ইটের স্তরের গাঁথনি পদ্ধতি দুটি প্রকারে বিভক্ত: মোটা সীম পদ্ধতি এবং সূক্ষ্ম সীম পদ্ধতি। রুক্ষ সীম পদ্ধতি হল ইট এবং ইটের মধ্যে 30-50 মিমি ইটের ফাটল ছেড়ে দেওয়া। মোটা সীম পেস্ট একটি পেস্টে গরম করা হয়, ইটের ফাটলের মধ্যে ভরা হয়, এবং তারপর একটি বিশেষ টুল এবং একটি বায়ুসংক্রান্ত টুল দিয়ে 3 থেকে 7 কেজি / 2 সেমি বাতাসের চাপ দিয়ে উত্তপ্ত এবং টেম্প করা হয়। উপরের এবং নিম্ন ইট seams staggered করা উচিত। কার্বন ইট এবং ফায়ার ইটের মধ্যে, কার্বন ইট এবং কার্বন ইটের স্তরের উপরের পৃষ্ঠের মধ্যেও একটি পুরু 50~100 মিমি পুরু সীম পেস্ট দিয়ে পূর্ণ করা উচিত। সূক্ষ্ম সীম পদ্ধতি হল কার্বন ইটগুলিকে প্লেনারে তুলনামূলকভাবে উচ্চ নির্ভুলতার সাথে আগে থেকে প্রক্রিয়া করা। এবং প্রসেসিং প্ল্যান্টে প্রাক-একত্রিত, প্রতিটি কার্বন ইটের সহনশীলতা আকার ±1 মিমি হওয়া প্রয়োজন। ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লিতে পাড়ার সময়, ইট এবং ইটগুলি গলিত সূক্ষ্ম সীম পেস্ট দিয়ে ভরা হয়, যার জন্য ইটের সীম 2 মিমি-এর বেশি নয়। এই দুটি পদ্ধতির মধ্যে সূক্ষ্ম সীম পদ্ধতিটি উত্তম। যাইহোক, প্রক্রিয়াকরণের পরিমাণ বড়, তাই এই পদ্ধতিটি সাধারণত শুধুমাত্র বড় ক্ষমতার ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লিতে ব্যবহার করা হয়। মোটা সীম পেস্ট তৈরি করা সহজ, কিন্তু উৎপাদনের সময় উদ্বায়ী উদ্বায়ীকরণের কারণে, ইটের ফাটলগুলির মধ্যে গর্তগুলি উপস্থিত হওয়া সহজ এবং ফেরোসিলিকন প্রতিরোধ করার ব্যাপ্তিযোগ্যতা দুর্বল। বৃহৎ ক্ষমতার ক্যালসিয়াম কার্বাইড চুল্লিতে, চুল্লির দেয়ালের নিচের দিকের ইটের আস্তরণটিও কার্বন ইট দিয়ে তৈরি হয় এবং এই স্তরের মধ্যবর্তী কার্বন ইট এবং চুল্লির নিচের কার্বন ইটটিও একটি পাতলা দিয়ে ভরা হয়। সীম পেস্ট, কার্বন ইট প্রায় 900 মিমি উচ্চ এবং 400 মিমি পুরু। কার্বন ইটের জারণ রোধ করতে চুল্লির দরজার কাছে কোরান্ডাম ইট ব্যবহার করা হয়।